연락처 자료에는 다음 요구 사항이 적용됩니다.

1. 전기 전도성과 열 전도성이 높습니다.

2. 공기 및 기타 가스의 부식에 강합니다.

3. 저항률이 높은 필름 형성에 강합니다.

4. 필요한 가압력을 줄이기 위해 경도가 낮습니다.

5. 잦은 스위치 ON/OFF로 인한 기계적 마모를 줄이기 위한 높은 경도.

6. 사소한 침식.

7. 높은 내아크성(융점).

8. 아크 발생에 필요한 높은 전류 및 전압 값.

9. 가공이 쉽고 비용이 저렴합니다.

일부 접점 재료의 특성은 아래에 설명되어 있습니다.

구리.긍정적인 특성: 높은 전기 및 열 전도성, 충분한 경도(자주 켜고 끄는 데 사용할 수 있음), 상당히 높은 값 우오그리고 나 오, 기술의 단순성, 저렴한 비용.

단점: 녹는점이 낮고 공기 중에서 작업할 때 저항이 높은 강한 산화물 층으로 덮여 있어 상당한 압축력이 필요합니다. 구리가 산화되지 않도록 보호하기 위해 접점 표면은 20-30 마이크론 두께의 은층으로 전해 코팅됩니다. 은판은 때때로 주 접점(비교적 드물게 켜지는 장치)에 배치됩니다. 평면형 및 원형 부스바, 장치 접점의 재료로 사용됩니다. 높은 전압, 접촉기, 자동 기계 등. 아크 저항이 낮기 때문에 강력한 아크를 끄고 시간당 시동 횟수가 많은 장치에 사용하는 것은 바람직하지 않습니다.

은. 긍정적인 특성: 높은 전기 및 열 전도성, 은산화막은 기계적 강도가 낮고 접점이 가열되면 빠르게 붕괴됩니다. 은 접점은 안정적이며 기계적 강도가 낮기 때문에 작은 압력으로도 충분합니다(0.05N 이상의 압력에 사용). 접촉 안정성과 낮은 접촉 저항은 은의 특징입니다.

부정적인 특성: 낮은 아크 저항과 불충분한 은 경도로 인해 강력한 아크가 발생하고 자주 켜고 끄는 환경에서 사용할 수 없습니다.

최대 20A의 전류에서 계전기 및 접촉기에 사용됩니다. 최대 10kA의 고전류에서는 은이 아크 없이 작동하는 주 접점의 재료로 사용됩니다.

알류미늄.이 소재는 전기 전도성과 열 전도성이 상당히 높습니다. 밀도가 낮기 때문에 구리 도체와 동일한 전류에 대해 알루미늄으로 만들어진 원형 단면의 전류 전달 부분은 무게가 거의 48% 더 가볍습니다. 이를 통해 장치의 무게를 줄일 수 있습니다.

알루미늄의 단점: 기계적 강도가 높고 공기 및 활성 환경에서 저항성이 높은 필름을 형성합니다. 낮은 아크 저항(융점은 구리 및 은보다 훨씬 낮음); 낮은 기계적 강도; 구리와 접촉하면 심각한 전기화학적 부식을 일으키는 증기가 형성됩니다. 이런 점에서 구리에 연결할 때에는 알루미늄에 구리를 얇게 전해 코팅하거나, 두 금속을 모두 은으로 코팅해야 한다.

알루미늄 및 그 합금(두랄루민, 실루민)은 주로 타이어 및 기기의 구조부품 소재로 사용됩니다.

텅스텐.텅스텐의 긍정적인 특성은 높은 아크 저항성, 침식 및 용접에 대한 높은 저항성입니다. 텅스텐의 경도가 높기 때문에 자주 켜고 끄는 데 사용할 수 있습니다.

텅스텐의 단점은 높은 저항률, 낮은 열전도도, 강한 산화물 및 황화물 필름의 형성입니다. 높은 기계적 강도와 필름 형성으로 인해 텅스텐 접점에는 높은 압력이 필요합니다.

저압 저전류 계전기에는 금, 백금, 팔라듐 및 그 합금과 같은 내식성 재료가 사용됩니다.

금속-세라믹 재료.순수 금속의 특성을 고려하면 그 중 어느 것도 접점 차단에 대한 모든 요구 사항을 완전히 충족하지 못한다는 것을 알 수 있습니다.

접점 재료의 주요 필수 특성인 높은 전기 전도도 및 아크 저항은 은, 텅스텐, 구리 및 텅스텐과 같은 재료의 합금을 통해 얻을 수 없습니다. 이러한 금속은 합금을 형성하지 않기 때문입니다. 원하는 특성을 가진 재료는 분말 야금(서멧)을 통해 얻습니다. 금속-세라믹 접점을 제조하는 동안 금속의 물리적 특성이 보존됩니다. 세라믹의 아크 저항은 텅스텐 및 몰리브덴과 같은 금속에 의해 부여됩니다. 낮은 접촉 저항을 얻기 위해 은이나 구리가 두 번째 구성 요소로 사용됩니다. 재료에 텅스텐이 많을수록 내아크성, 기계적 강도, 내용착성이 높아집니다. 그러나 그에 따라 접촉 저항이 증가하고 열전도율이 감소합니다. 일반적으로 텅스텐 함량이 50% 이상인 서멧은 큰 단락 전류를 차단하는 고부하 장치에 사용됩니다.

고전압 장치의 접점에 가장 널리 사용되는 금속 세라믹은 KMK-A60, KMK-A61, MK-B20, KMK-B21입니다.

저전압 장치에서는 은과 산화 카드뮴 CdO로 만들어진 금속 세라믹 KMK-A10이 가장 널리 사용됩니다. 구별되는 특징이 물질은 CdO가 카드뮴 증기와 산소로 해리되는 것입니다. 방출된 가스는 아크가 접촉 표면을 따라 빠르게 이동하도록 하여 접촉 온도를 크게 낮추고 아크의 탈이온화를 촉진합니다.

은과 10% 산화구리로 구성된 세라믹 금속인 MK-A20은 KMK-A10보다 내마모성이 훨씬 뛰어납니다.

은-니켈 접점은 잘 가공되어 있으며 전기적 마모에 대한 저항력이 뛰어납니다. 접점은 낮고 안정적인 접촉 저항을 제공합니다. 그러나 KMK-A60, KMK-B20, KMK-A10 재질로 만든 접점보다 용접이 더 쉽습니다.

용접에 대한 저항성이 높기 때문에 은-흑연 및 구리-흑연 접점이 아크 소화 접점으로 사용됩니다.

결론적으로, 금속-세라믹을 사용하면 작동 중인 장비의 비용이 증가하지만 이러한 "추가" 비용은 장치의 서비스 수명이 길어지고 수정 간격이 늘어나고 신뢰성이 크게 향상되므로 빠르게 보상을 받을 수 있다는 점에 유의해야 합니다. .

연락불량으로고정 접점이 제거되는 경우 고정 접점과의 접촉점 수준에서 가동 접점의 변위량을 의미합니다.

접점의 고장은 전기 아크의 영향으로 재료가 소진되어 접점의 두께가 감소할 때 회로의 안정적인 폐쇄를 보장합니다. 딥의 크기는 접촉기 작동 중 마모에 대비한 접촉 재료 공급을 결정합니다.

접점이 닿은 후 움직이는 접점이 고정된 접점 위로 굴러갑니다. 접점 스프링은 접점에 일정한 압력을 생성하므로 롤링 시 접점 표면에 나타날 수 있는 산화막 및 기타 화합물이 파괴됩니다. 롤링할 때 접촉 접점은 아크에 노출되지 않은 접촉 표면의 새로운 위치로 이동하므로 "더 깨끗"합니다. 이 모든 것이 접점의 접촉 저항을 감소시키고 작동 조건을 개선합니다. 동시에 롤링은 접점의 기계적 마모를 증가시킵니다(접점 마모).

솔루션에 문의하세요접촉기가 꺼졌을 때 움직이는 접점과 고정 접점 사이의 거리입니다. 접촉 간격은 일반적으로 1~20mm입니다. 접점 개구부가 낮을수록 구동 전자석의 전기자 스트로크가 작아집니다. 이로 인해 전자석의 작동 공극, 자기 저항, 자화력, 전자석 코일의 전력 및 크기가 감소합니다. 접점 개방의 최소값은 기술 및 작동 조건, 전류 회로가 파손될 때 접점 사이에 금속 브리지가 형성될 가능성, 움직이는 시스템이 리바운드될 때 접점 폐쇄 가능성을 제거하기 위한 조건에 의해 결정됩니다. 장치가 꺼지면 중지됩니다. 또한 접점 솔루션은 저전류에서 안정적인 아크 소멸 조건을 보장하기에 충분해야 합니다.

전자기기용 접점 솔루션

저전압 전자 장치에서 접점 솔루션은 주로 아크 소멸 기준에 따라 결정되며 상당한 전압(500V 이상)에서만 그 값이 접점 사이의 전압에 따라 달라지기 시작합니다. 실험에서 알 수 있듯이 아크는 이미 1~2mm의 개구부에 접점을 남깁니다.

아크를 소멸하는 데 더 불리한 조건은 일정한 전류에서 얻어지며, 아크의 동적 힘이 너무 커서 아크가 집중적으로 움직이고 이미 2~5mm의 개구부에서 페이드 아웃됩니다.

이 실험에 따르면 최대 500V의 전압에서 아크를 소멸하기 위한 자기장이 있는 경우 개방 값은 정전류의 경우 10~12mm, 교류의 경우 10~12mm로 가정할 수 있습니다. 모든 전류 값에는 6 - 7mm가 필요합니다. 용액의 과도한 증가는 장치의 접촉 부분의 스트로크를 증가시키고 결과적으로 장치의 크기를 증가시키기 때문에 필요하지 않습니다.

2개의 브레이크가 있는 브리지 접점이 있으면 솔루션의 전체 값을 유지하면서 접점 스트로크를 줄이는 것이 가능합니다. 이 경우 일반적으로 각 간격에 대해 4~5mm의 솔루션이 사용됩니다. 아크 소멸에 대한 특히 우수한 결과는 브리지 접점을 사용하여 달성됩니다. 교류. 개별 부품 제조 시 오류가 솔루션 크기에 큰 영향을 미칠 수 있으므로 솔루션을 과도하게 축소(4~5mm 미만)하는 것은 일반적으로 수행되지 않습니다. 작은 혼합물을 얻을 필요가 있기 때문에 이를 조정할 가능성을 예측할 필요가 있으며 이는 설계를 복잡하게 만듭니다.

접점이 심하게 오염될 수 있는 조건에서 작동하는 경우 솔루션을 늘려야 합니다.

일반적으로 솔루션은 증가하고... 인덕턴스가 높은 회로를 여는 접점의 경우 아크가 꺼지는 순간 상당한 과전압이 발생하고 작은 간격으로 아크가 다시 점화될 수 있기 때문입니다. 신뢰성을 높이기 위해 보호 장치의 접점에 대한 솔루션도 증가합니다.

아크가 꺼진 후 전압 상승률이 매우 높고 접점 사이의 거리에 탈이온화할 시간이 없으며 아크가 다시 켜지기 때문에 교류 주파수가 증가함에 따라 솔루션이 크게 성장합니다.

가장 높은 주파수의 교류 전류에 대한 솔루션의 크기는 일반적으로 실험적으로 결정되며 접점 및 아크 소화 챔버의 설계에 따라 크게 달라집니다. 500-1000V의 전압에서 솔루션 크기는 일반적으로 16-25mm로 간주됩니다. 더 높은 인덕턴스와 큰 전류로 회로를 끄는 접점에는 큰 값이 적용됩니다.

작동 중에 접점이 마모됩니다. 오랫동안 안정적인 접촉을 보장하기 위해 전자 장치의 운동학은 이동 시스템(이동 접점 이동 시스템)이 정지 지점에 도달하기 전에 접점이 접촉하는 방식으로 수행됩니다. 접점은 스프링을 통해 움직이는 시스템에 부착됩니다. 이로 인해 고정 접점과 접촉한 후 가동 접점이 정지하고 가동 시스템이 정지할 때까지 더 전진하면서 접점 스프링을 추가로 압축합니다.

따라서 이동식 시스템이 닫힌 위치에 있을 때 움직이지 않는 고정 접점을 제거하면 이동식 접점이 간격이라고 하는 특정 거리로 이동합니다. 실패는 주어진 작업 횟수에 대한 접점 마모 여유를 결정합니다.다른 모든 기준이 동일할 때 딥이 클수록 내마모성이 높아집니다. 더 긴 서비스 수명. 그러나 더 큰 고장에는 일반적으로 더 강력한 드라이브 시스템이 필요합니다.

접촉 누르기– 접촉 지점에서 접점을 압축하는 힘. 접점의 초기 접촉 순간(실패가 0일 때)의 초기 누르기와 접점이 완전히 실패할 때의 최종 누르기가 구별됩니다. 접점이 마모됨에 따라 고장이 감소하고 그에 따라 스프링이 추가로 압축됩니다. 최종 프레스는 초기 프레스에 더 가깝습니다. 이런 식으로, 초기 압력은 접점이 작동 상태를 유지해야 하는 주요 특성 중 하나입니다.

딥의 주요 기능은 접점의 마모를 보상하는 것입니다. 따라서 딥의 크기는 먼저 접점의 최대 마모 값에 의해 결정됩니다. 이는 일반적으로 구리 접점의 경우 - 각 접점에 대해 최대 두께의 절반(총 마모 - 첫 번째 접점의 전체 두께) 납땜 접점의 경우 - 납땜이 완전히 마모될 때까지(완전한 마모는 가동 접점과 고정 접점의 납땜의 총 두께입니다).

접촉 연삭 공정, 특히 롤링의 경우 딥 크기는 가장 큰 마모보다 훨씬 더 큰 경우가 많으며 필요한 롤링 및 미끄러짐 양을 보장하는 이동 접점의 운동학에 의해 결정됩니다. 이러한 경우, 가동 접점의 전체 스트로크를 줄이기 위해 가동 접점 홀더의 회전축을 의도적으로 접점 표면에 더 가깝게 위치시킬 수 있습니다.

낮은 허용 접촉 압력 값은 측정된 접촉 저항을 유지하는 기준에 따라 결정됩니다.측정된 접촉 저항을 유지하기 위해 특별한 조치를 취하면 작은 접촉 압력 값이 줄어들 수 있습니다. 따라서 접점 재질이 산화막을 형성하지 않고 먼지, 오물, 물 및 기타 외부 영향으로부터 접점을 완벽하게 보호하는 특수 소형 장비에서는 접점 압력이 소형화됩니다.

최종 접촉 압력은 접점 작동에 결정적인 역할을 하지 않으며 이론 수준의 값은 초기 압력과 같아야 합니다. 그러나 실패 선택은 거의 항상 접촉 스프링의 압축 및 힘의 증가와 관련되어 있으므로 건설적으로 균일한 접촉 압력(초기 및 최종)을 얻는 것은 비현실적입니다. 일반적으로 새 접점의 최종 접촉 압력은 초기 접점의 1.5배에서 2배를 초과합니다.

전자 장치 접점 크기

두께와 너비는 접점 연결의 설계, 아크 소화 장치의 설계 및 전체 장치의 설계에 따라 크게 달라집니다. 이러한 치수는 설계에 따라 매우 다를 수 있으며 장치의 목적에 따라 크게 달라집니다.

전류 하에서 회로를 차단하고 아크를 끄는 경우가 종종 있는 접점의 크기를 늘리는 것이 더 낫다는 것을 확인해야 합니다. 자주 끊어지는 아크의 영향으로 접점이 매우 뜨거워집니다. 주로 열용량으로 인해 크기를 늘리면 가열을 줄일 수 있으며, 이로 인해 마모가 눈에 띄게 감소하고 아크 소멸 기준이 향상됩니다. 접점의 열용량 증가는 크기의 직접적인 증가뿐만 아니라 전자 연결뿐만 아니라 접점에 연결된 아크 소멸 혼으로 인해 수행 될 수 있습니다. 또한 접점에서 열이 잘 제거됩니다.

접점의 진동- 다양한 상황의 영향으로 반복되는 리바운드 및 그에 따른 접점 폐쇄 현상. 반동의 진폭이 감소하고 일정 시간이 지나면 진동이 멈추면 진동이 감쇠될 수 있고, 진동 현상이 일정 시간 동안 지속될 수 있으면 감쇠되지 않을 수 있습니다.

접점의 진동은 전류가 접점을 통과하고 리바운드 순간 접점 사이에 아크가 발생하여 마모가 증가하고 때때로 접점 용접이 발생하기 때문에 매우 해롭습니다.

접점이 켜질 때 발생하는 감쇠 진동의 전제 조건은 접점이 접점에 미치는 영향과 접점 재료의 탄성으로 인해 서로 반발하는 기계적 진동입니다.

기계적 진동을 완전히 제거하는 것은 비현실적이지만 첫 번째 반동의 진폭과 풀 타임진동이 적었습니다.

진동 시간은 초기 접촉 압력에 대한 접촉 질량의 비율로 특징지어집니다. 모든 경우에 이 값을 더 작게 설정하는 것이 좋습니다. 가동 접점의 질량을 줄이고 초기 접촉 압력을 높이면 이를 줄일 수 있습니다. 그러나 질량 감소는 접점 가열에 영향을 주어서는 안됩니다.

특히, 접촉 순간에 접촉 압력이 실제 값으로 갑자기 증가하지 않으면 전원을 켰을 때 진동 시간의 큰 값이 얻어집니다. 이는 이동 접점의 설계 및 운동 다이어그램이 올바르지 않을 때 발생합니다. 접점을 접촉한 후 힌지에서 백래시를 선택한 후에만 초기 압력이 설정됩니다.

연삭 공정을 늘리면 일반적으로 진동 시간이 증가한다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 왜냐하면 접촉 표면이 서로 상대적으로 움직일 때 움직이는 접촉의 반동에 기여하는 볼록함과 거칠기가 발생하기 때문입니다. 이는 일반적으로 시행착오를 통해 결정되는 마찰의 양을 적절한 양으로 선택해야 함을 의미합니다.

닫힌 위치에 있을 때 나타나는 접점의 감쇠되지 않은 진동에 대한 전제 조건은 전기역학적 힘입니다. 전기역학적 힘의 영향으로 진동이 막대한 전류 값에서 발생하기 때문에 결과적인 아크는 매우 강렬하며 이러한 접점 진동으로 인해 일반적으로 용접이 발생합니다. 따라서 이러한 유형의 접촉 진동은 완전히 용납될 수 없습니다.

전기역학적 힘의 영향으로 진동이 발생할 가능성을 줄이기 위해 움직이는 접점에 작용하는 전기역학적 힘이 접점에서 발생하는 전기역학적 힘을 보상하는 방식으로 접점으로 이어지는 전류가 종종 만들어집니다.

접점의 온도가 접점 재료의 녹는점에 도달할 정도로 큰 전류가 접점을 통과하면 접점 사이에 접착력이 발생하고 접점의 용접이 발생합니다. 발산을 보장하는 힘이 용접 접점의 접착력을 극복할 수 없는 경우 접점은 용접된 것으로 간주됩니다.

접촉 용착을 방지하는 보다 일반적인 방법은 적절한 재료를 사용하는 것이며 접촉 압력을 높이는 것도 좋습니다.

전기분해장치

전기분해장치

AC 접촉기, 접점 조정.

접점 장치의 주요 매개변수는 접점 열림, 접점 실패 및 접점 접점의 압력이므로 표의 데이터에 따라 필수 주기적 점검 및 조정이 적용됩니다. 1.

접촉기 유형	접점 간격, mm	간격 제어 실패, mm	초기 보도. kg(N)	최종 푸시 kg(N)
1 번 테이블. KT6000, KT7000 및 KTP6000 시리즈의 접촉기
KT6012, KT6022, KTP6012, KTP6022, KT7012, KT7022			2,2-2,4 (22,05-23,52)	2,5-2,9 (25,4-28,42)
KT5013, KT6023, KTP6013, KTP6023, KT7013, KT7023			1,5-1,6 (14,7-15,68)	1,8-2,2 (17,64-21,56)
KT6014, KT6024, KT7014, KT7024			1,1-1,2 (10,78-11,76)	1,4-1,7 (13,72-16,66)
KT7015, KT7025			0,85-0,95 (8,33-9,31)	1.1-1,4 (10,78-13,72)
KT6032, KTP6032, KT6033, KTP6033			2,0-2,2 (19,6-21,56)	3,7-4,5 (36,26-44,1)
			1,4-1,56 (13,72-15,19)	3-3,4 (29,45-33,32)
			1.1-1,2 (10,78-11,76)	2,6-3 (25,48-29,4)
			5,3-5,5 (51.94-53,9)	7,32-8,43 (71,74-82,61)
				13,1-16,6 (128,38-162,68)
				7,32-8,43 (71,74-82,61)
				13,1-16,6 (128,38-162,68)
			4-4,2 (39,2-41,16)	6,12-7,13 (59,98-69,67)
			3,2-3,3 (31,36-32,34)	5,34-5,23 (52,33-51,25)

표 1의 계속.

접촉기 유형	접촉 솔루션, mm	간격 제어 실패, mm	초기 압력, kg(N)	최종 압력, kg(N)
KT6052, KTP6052. KT6053, KTP6053	10 - 12,5	3,7 - 4	9,6-10,0 (94,08-98)	18 - 21 (176,4-205,8)
KT6054			6,5-6,8 (63,7-66,64)	12,5-15 (122-147)
KT6055			4,8-5 (47,04-49)	10,5-13 (102,8-127,4)
	접촉기 시리즈 KT6000/2
KT6022/2	7,5-8,5	1,7-2	2.2,-2,4 (22,05-23,52)	2,5-2,9 (24,5-28,42)
KT6023/2			1,5-1,6 (14,7-15,68)	1,8-2,2 (17,64-21,56)
KT6032/2, KT6033/2		3,3-3,5	2,0-2,2 (19,6-21,56)	3,7-4,5 (36,26-44,1)
KT6042/2, KT6052/2, KT6043/2, KT6053/2	10-12,5	3,7-4	9,6-10,0 (94,08-98)	18-21 (176,4-205,8)

~에 쌀. 2딥, 개방, 압착 및 주 접점 접촉 동시 조정이 이루어지는 접촉기의 접촉기 켜짐 및 꺼짐 위치를 보여줍니다.

쌀. 2. KT6000, KTP6000, KT7000 및 KT6000/2 시리즈 접촉기 접촉기의 개방, 딥, 프레싱 및 동시 접점을 조정하기 위한 접점 위치(켜기, 끄기)입니다. a - 접촉기 KT6032/2, KT6033/2; b, c - KT6000, KTP6000, KT7000 시리즈의 접촉기; 1 - 접점의 초기 압력을 측정할 때 종이 테이프를 놓는 위치. 2 - 간격 제어 접촉 실패; 3 - 접촉 라인; 4 - 접점의 최종 압력을 측정할 때 종이 테이프를 놓는 위치. 5 - 접촉 솔루션; 6 - 접점의 최종 압력을 측정할 때 힘의 적용 방향. 접점의 초기 압력을 측정할 때 7방향 힘 적용; 8 - 접점의 압력 조정; 9 - 접점 터치의 딥 및 동시성 조정.

접촉불량을 확인하고 있습니다.딥의 크기를 측정하는 것은 현실적으로 불가능하기 때문에 딥을 조절하는 간격, 즉 메인 접점이 완전히 닫힌 위치에 있을 때 접점 홀더와 이를 운반하는 레버의 조정 나사 사이에 형성되는 간격을 확인합니다. 이동 접점(그림 2). 접촉기 자기 시스템의 닫힌 위치에서 주 접점의 고장을 모니터링합니다. 접점 딥이 가득 차면 접점에 대한 전체 최종 압력이 보장됩니다. 접점이 마모됨에 따라 딥이 감소하므로 접점의 최종 압력이 감소하여 접점이 과열될 수 있습니다. 파손을 제어하는 ​​간격의 크기가 표에 표시된 원래 값의 1/2보다 작아서는 안 됩니다. 1.
KT6000/2 시리즈의 접촉기에서는 160A 전류용 접촉기의 조정 나사 1개 또는 250, 400 및 630A 전류용 접촉기의 조정 나사 2개를 회전시켜 주 접점의 고장을 확인합니다. 접점 설계 KT6000, KTP6000 및 KT7000 시리즈의 접촉기 시스템을 사용하면 조정 나사(100A 및 160A 접촉기), 부싱(400A 접촉기) 및 조정 나사( 250 및 630A 접촉기).
파손을 제어하는 ​​간격의 크기는 필러 게이지로 측정됩니다. 접점 딥은 가능한 한 큰 것이 바람직합니다. 필요한 간격을 설정하고 이동 접점에 왜곡이 없는지 확인한 후 조정 나사를 잠그고 부싱을 플레이트 꽃잎으로 고정해야 합니다.
연락처의 동시 접촉을 확인합니다.주 접점의 비동시 접촉 여부는 다른 접점이 서로 닿을 때 접점 사이의 간격을 모니터링하는 필러 게이지로 확인됩니다. 접점 회로에 직렬로 연결된 3-6V 전구를 사용하여 접점의 동시 접점을 제어하는 ​​것이 편리하지만 표에 지정된 제한 내에 있습니다. 1. 새로운 접점의 비동시 접촉은 최대 0.3mm까지 허용됩니다. 딥이 더 정확하게 조정될수록 접촉 접촉의 비동시성이 줄어든다는 점을 명심해야 합니다.
접촉 솔루션을 확인하는 중입니다.접촉 솔루션은 구경으로 확인되며 표에 표시된 치수와 일치해야 합니다. 1. 해결 방법이 정상이 아닌 경우 전기자 축 주위의 편심 막대를 돌려 정상으로 되돌립니다(KT6000/2 시리즈 접촉기). KTP6000, KTP6000, KTP7000 시리즈(KTP6050 제외)의 접촉기에서 접점 개방은 축을 중심으로 스톱을 90° 회전시켜 조정됩니다. 이러한 접촉기에는 솔루션 조정 단계를 결정하는 여러 정지 위치가 있습니다.
접촉 압력을 확인합니다.주 접점의 압력은 접점 스프링의 탄성에 의해 결정됩니다. 접촉 압력은 표에 표시된 가장 높은 값에 따라 조정됩니다. 1, 접촉 마모 후에도 허용 가능한 값 이하로 떨어지지 않도록 합니다. 접점(크래커)의 마모 정도는 딥 크기에 따라 결정됩니다. 크래커의 마모로 인해 파손이 표에 표시된 최소값보다 작은 경우. 1. 접점을 새것으로 교체해야 합니다. 압력을 측정할 때 인장선이 접점 접촉면에 대략 수직인지 확인해야 합니다.
초기 보도- 이는 접점의 초기 접촉 지점에서 접점 스프링에 의해 생성되는 힘입니다. 초기 압력이 충분하지 않으면 접점이 녹거나 용접될 수 있으며, 초기 압력이 증가하면 접점이 불분명하게 맞물리거나 중간 위치에 고착될 수 있습니다.
초기 프레스 확인개방 접점(코일에 전류 없음)으로 수행됩니다. 실제로 접점의 초기 가압 제어는 접점의 접촉선이 아니라 동력계, 얇은 종이 조각 및 루프(예: 강철 와이어 또는 키퍼 테이프). 루프는 이동식 접점에 배치되고 샤프트 돌출부와 조정 나사 사이에 얇은 종이 스트립이 삽입됩니다. - 100 및 160A 접촉기의 경우(그림 2, c), 홀더와 조정 슬리브 사이 - 접촉기의 경우 400A(그림 2, b), 홀더와 2개의 조정 나사 사이 - 250, 400 및 630A 접촉기용(그림 2, a). 그런 다음 동력계의 장력에 따라 종이 조각을 쉽게 빼낼 수 있는 힘이 결정됩니다. 이 힘은 표에 표시된 초기 접촉력과 일치해야 합니다. 1. 그림에서 2 화살표는 동력계의 장력 방향을 나타냅니다. 장력이 테이블과 일치하지 않으면 조정 나사, 너트 및 부싱을 회전시켜 접점 스프링의 조임을 변경해야 합니다. 필요한 압력을 설정한 후에는 설정이 흐트러지지 않도록 조정 장치를 단단히 고정해야 합니다.
최종 보도.최종 누르기는 접촉기가 켜질 때 접촉 압력의 특성을 나타냅니다. 최종 클릭을 테이블 클릭과 일치시키는 것은 새 연락처에 대해서만 가능합니다. 접점이 마모됨에 따라 최종 압력의 양이 감소합니다. 최종 압착을 측정하려면 자기 시스템의 전기자가 코어에 눌려 막히거나 견인기 코일이 전체 전압에 연결된 접점을 완전히 켜야합니다. 뜨거운 종이 조각이 접점 사이에 고정되어 있습니다. (초기 장력을 측정할 때처럼) 이동식 접점 위에 루프가 배치됩니다. 종이가 움직일 수 있을 만큼 접점이 충분히 갈라질 때까지 동력계의 후크를 사용하여 루프를 뒤로 당깁니다. 이 경우 동력계 판독값은 접점에 대한 최종 압력의 양을 제공합니다. 최종 압력은 조정 가능하지 않지만 제어됩니다. 최종 프레스가 표에 표시된 것과 일치하지 않는 경우. 1, 그런 다음 접점 스프링을 교체하고 전체 조정 프로세스를 다시 수행해야 합니다.

솔루션(접점 끊김)은 꺼진 위치에 있는 접점의 작업 표면 사이의 거리입니다.

파손(연삭)은 접점이 접촉하는 순간부터 움직이는 접점이 이동한 거리입니다. 보조 표면작업 표면에 의해 완전히 닫힐 때까지. 랩핑 스프링으로 제작됩니다.

초기 접촉 압력(압력)은 래핑 스프링에 의해 생성됩니다. 장치 유형에 따라 무게는 3.5~9kg입니다.

최종 접촉 압력(압력)은 전기 공압식 또는 전자기식 드라이브에 의해 생성되며 장치 유형에 따라 14 - 27kg 미만이어야 합니다.

그림 4. 접점 파손 측정을 위한 템플릿

a) PK MK 310(MK 010) MK 015(MK 009) 유형의 접촉기 및 그룹 스위치, b) 접촉기 유형 MKP 23의 캠 스위치 및 차단 접점

접점 사이의 접촉 선은 전체 접촉 면적의 80% 이상이어야 합니다.

접점 개방은 개방 위치에서 접점 사이의 최소 거리에 의해 결정됩니다. 이는 밀리미터 단위로 눈금이 매겨진 각도 템플릿으로 측정됩니다(그림 4a 및 b).

각 장치의 접촉 불량은 접촉 시스템의 설계에 따라 측정됩니다. 따라서 PC형 접촉기와 그룹 스위치의 접촉기 요소의 접촉 불량 측정은 12도 및 14도 각도 템플릿을 사용하여 장치를 켠 상태에서 수행됩니다. 13 ± 1 도의 접촉 레버 (그림 5, a)는 10 - 12 mm의 접촉 실패에 해당합니다.

캠 스위치의 캠 요소 접점 고장은 접점의 닫힌 위치에서 거리에 따라 결정됩니다. ㅏ(그림 5, b). 거리 " ㅏ » 7-10mm는 10-14mm의 딥에 해당합니다.

그림 5. 접촉 실패 감지.

a) PC 유형 접촉기의 접촉 고장 결정 및 그룹 스위치의 접촉기 요소 b) - 캠 장치에 대한 캠 요소의 접촉 고장 결정

초기 접촉 압력은 래핑 스프링의 압축력에 의해 결정됩니다. 접점의 최종 압력은 접점이 닫힌 상태에서 동력계로 측정되며, 전기의 압축 공기 압력에서 접점 사이에 고정된 종이 조각을 손으로 잡아당길 수 있는 순간에 판독이 이루어집니다. 5kg/cm 2 의 공압 드라이브. 전자기 구동의 경우 스위칭 코일의 전압은 50V여야 합니다. 이 경우 동력계는 가해지는 힘이 접점의 접촉선을 가로지르고 분리 순간 접점의 이동 방향과 일치하도록 가동 접점에 부착되어야 합니다.

나이프 단로기의 경우 접촉 품질은 전원을 켰을 때 핸들에 가해지는 힘으로 확인하며 최소 2.1-2.5kg/cm 2, 꺼지면 1.3-1.6kg/cm 2여야 합니다.

기술 사양에 명시된 장치를 제외한 모든 장치의 접촉선은 80% 이상이어야 합니다. 장치를 켰을 때 카본지에 찍힌 자국으로 식별됩니다.

연락불량으로 고정 접점이 제거되는 경우 고정 접점과의 접촉점 수준에서 가동 접점의 변위량을 의미합니다.

접점의 고장은 전기 아크의 영향으로 재료가 소진되어 접점의 두께가 감소할 때 회로의 안정적인 폐쇄를 보장합니다. 딥의 크기는 접촉기 작동 중 마모에 대비한 접촉 재료 공급을 결정합니다.

접점이 닿은 후 움직이는 접점이 고정된 접점 위로 굴러갑니다. 접점 스프링은 접점에 특정 압력을 생성하므로 롤링 시 접점 표면에 나타날 수 있는 산화막 및 기타 화학 물질이 파괴됩니다. 롤링할 때 접점의 접점은 아크에 노출되지 않은 접점 표면의 새로운 위치로 이동하므로 "더 깨끗"합니다. 이 모든 것이 접점의 접촉 저항을 감소시키고 작동 조건을 개선합니다. 동시에 롤링은 접점의 기계적 마모를 증가시킵니다(접점 마모).

솔루션에 문의하세요 접촉기가 꺼졌을 때 움직이는 접점과 고정 접점 사이의 거리입니다. 접촉 간격은 일반적으로 1~20mm입니다. 접점 개구부가 낮을수록 구동 전자석의 전기자 스트로크가 작아집니다. 이로 인해 전자석의 작동 공극, 자기 저항, 자화력, 전자석 코일의 전력 및 크기가 감소합니다. 접점 개방의 최소값은 기술 및 작동 조건, 전류 회로가 파손될 때 접점 사이에 금속 브리지를 형성할 가능성, 움직이는 시스템이 정지점에서 반등할 때 접점 폐쇄 가능성을 제거하기 위한 조건에 의해 결정됩니다. 장치가 꺼졌을 때. 또한 접점 솔루션은 저전류에서 안정적인 아크 소멸 조건을 보장하기에 충분해야 합니다.